Peter Backer Foto7 Grey

Kontext

In der Region Essen ist Bäcker Peter eine wohlbekannte Backwarenmarke. Dieses 1910 gegründete Familienunternehmen hat sich zu einem soliden Marktteilnehmer mit 52 Bäckereien entwickelt, die knusprige Brote und feines Gebäck verkaufen. Angesichts der Tatsache, dass das Unternehmen weiterwächst, beschloss die ehrgeizige vierte Generation – die fünfte ist gerade unterwegs –, ihre Backstube in Essen anzupassen, um modernen Standards gerecht zu werden und so die Zukunft des Unternehmens zu sichern.

Klaus Peter, der derzeitige Firmenchef, hatte Kollegen gesprochen und besucht und dabei nichts als Gutes über Spiromatic gehört. So entschloss er sich zu einem Anruf. Schließlich fiel die Wahl auf Spiromatic, um die Backstube zu renovieren. Gründe waren die große Erfahrung in der Nahrungsmittelindustrie, die Kundenorientierung und der kundenspezifische Ansatz von Spiromatic.

Herausforderung

Obgleich das Bürogebäude von Bäcker Peter aktuell und modern ist, hatte das Produktionsgebäude unbedingt ein Facelift nötig. Für die Lagerung der Zutaten verwendet das Unternehmen noch immer Trevira-Silos, die zahlreiche Nachteile haben: Sie sind sehr staubig, nicht ATEX-konform und nicht CE-konform. Darüber hinaus verließ sich das Unternehmen bei der Zutatenbeförderung auf ein altes pneumatisches Fördersystem, das in puncto Wiegegenauigkeit alles andere als ideal ist, wegen des Gebläses sehr viel Lärm macht und nicht den aktuellen Entstaubungs- und Hygieneanforderungen entspricht. Und schließlich erfolgte das Wiegen in der Bäckerei-Peter-Produktionsanlage manuell und mechanisch, nicht automatisiert

Solution

Durch Gespräche mit der Unternehmensleitung hat Spiromatic ein gutes Verständnis dafür bekommen, welche Ziele das Unternehmen verfolgte. Auf der Grundlage dieser Angaben entwickelten die Spiromatic-Ingenieure eine neue Einteilung der Produktionsanlage. Bei diesem neuen Plan hatten die Spiromatic-Ingenieure versucht, die vorhandenen Anlagen, die noch dem Standard entsprachen (z. B. die Wiegebunker), so weit wie möglich zu integrieren. Trotzdem gehörte zum neuen Einrichtungsplan auch die Installation folgender Elemente:

  • 3 neue Silos aus Kompositmaterial für jeweils 30 Tonnen für die Lagerung von Zutaten; im Gegensatz zu früher wurden diese Silos außerhalb des Gebäudes aufgestellt und mussten sich deshalb so gut wie möglich in die Umgebung einfügen und zum Gebäude passen. Aus diesem Grund wurden die Silos in der Farbe des Gebäudes gestrichen. Darüber hinaus wurde über den Silos ein Dach mit Hülsensystempfetten eingezogen, das die Geländer darunter verbirgt.
  • Ein neuer Spiralförderer ersetzte die alte pneumatische Förderanlage. Ergebnisse: Zutaten müssen nicht mehr in der Förderanlage warten und Chargen können dreimal schneller zubereitet werden.
  • Das aktuelle Fördersystem kann um einen zusätzlichen Auslauf erweitert werden, ohne an den anderen drei Ausläufen Druck oder Geschwindigkeit zu verlieren. Auf diese Weise ist das Unternehmen auf eine eventuelle Erweiterung der Produktionslinie vorbereitet.
  • Eine Siemens-Automatisierungsplattform wurde installiert, die perfekt mit dem vorhandenen zentralen Bestell- und Backprogramm COBAS Backplan kommuniziert. Die Folge ist eine automatisierte Dosierung in den Vorteig- und Sauerteigtanks.

Ergebnisse

Die neue Backstube wurde in Betrieb genommen und bietet zahlreiche Vorteile:

  • Optimale staubfreie Lagerung und Beförderung aller Zutaten
  • Weniger Lärm, geringerer Energieverbrauch und genauere Dosierung
  • Rezeptkontrolle mit sehr genauer Mischung und Dosierung
  • Konstante Qualität und Geschwindigkeit
  • Rückverfolgbarkeit dank Automatisierungssystem.