Ich kann Ihnen sagen, dass Spiromatics installierter Prozess in allen Bereichen, die uns wichtig waren, bedeutend effizienter ist: Energie, Hygiene, Genauigkeit, Effizienz...

Kontext

Die Castle Brauerei in Ingelmunster, nahe der berühmten belgischen Stadt Brügge, wurde von der Familie Van Honsebrouck gegründet. Seit Jahrzehnten ist sie auf das Brauen der wohlbekannten handwerklichen Biere und Obstbiere wie Brigand, Kasteel Rouge, Cuvée du Château und St Louis spezialisiert.

Aufgrund des schnell wachsenden Marktes der handwerklichen Biere und des beengten Raumes im Stadtzentrum kaufte CEO und Eigentümer Xavier Van Honsebrouck ein altes, verlassenes Industriegrundstück, um eine originelle und hochmoderne Brauerei in Form eines Schlosses zu bauen.

Van Honsebroucks Marktanteil daheim und in Europa wächst beträchtlich, die Expansion vollzieht sich jedoch hauptsächlich in den USA, wo die belgischen handwerklichen Biere am meisten geschätzt werden.

Herausforderung

Da in der alten Brauerei kein Platz mehr war, musste Van Honsebrouck mit traditionellen Malzverarbeitungstechniken arbeiten, die mit modernen Technologien nicht mehr Schritt halten konnten:

  • Energieeinsparung, Arbeiten in einer sicheren und staubfreien Umgebung, Hygiene - dies waren einige der wesentlichen Anforderungen an das neue Brauereikonzept.
  • Durch den Verzicht auf uralte traditionelle Verarbeitungstechnologien, die lange als Standard galten, konnte zudem ein größeres, effizienteres und flexibleres Rohsto' ager gebaut werden.
  • Die herkömmlichen Techniken ermöglichen keine exakte Dosierung und genügen nicht den strengen Anforderungen der ATEX-Richtlinien (Staubexplosionsschutz), die seit 2003 in allen staubigen Umgebungen obligatorisch sind.
  • Energiesparende Komponenten sollten Produktionskosten senken und aufwendige Wartungsarbeiten vermeiden.

Lösung

Nachdem er mit einigen Kunden von Spiromatic in der Lebensmittelindustrie, vor allem mit anderen Brauereien, gesprochen hatte, entschied sich Alex De Smet, Van Honsebroucks Projektmanager für die neue Castle Brewery, für den typischen Spiromatic Malzverarbeitungsansatz.

Vor allem die Verwendung der im Freien stehenden Composite-Silos und die hybride Malzfördertechnik waren wichtig für Alex, ebenso wie die detaillierten Prozessvorschläge und raschen Reaktionen der Spiromatic-Ingenieure.

  • Die Nassmühle in der neuen Brauerei wird über einen Mehrchargen Wiegebunker kontinuierlich mit verschiedenen Malzarten gefüllt.
  • Die verschiedenen Malzarten werden von einem starken Magneten und Sieb/Steinfänger überprüft und dann von einem exakten Unterdruckförderer in den Wiegebunker dosiert.
  • Sechs 50-t-Composite-Außensilos für Pils- und Pale-Ale-Malzarten und vier Bigbag-gefüllte Innensilos à 3 m³ für spezielle Malzarten dosieren sehr genau in das zentrale Unterdruckförderband.
  • Um den ATEX-Bestimmungen zu genügen und die Umwelt zu schützen, werden alle gefährlichen Staubpunkte mit Rückstrahl-Staubfiltern kontrolliert.
  • Vorportionierte Zutaten können in ein spezielles Sackfüllgerät gefüllt werden, das mit dem zentralen Unterdruckförderband verbunden ist, um der Hauptrezeptur beigegeben zu werden.
  • An der anderen Seite der Brauerei hat Spiromatic einen 58 m³ Silo für verbrauchte Körner errichtet und mit einer speziellen Nass-Schnecke ausgerüstet sowie einen eigenen hohen Stahlträger zur Befüllung aller Arten von Lkws aufgestellt. Dieser Silo für verbrauchte Körner ist direkt mit der Filteranlage der Brauerei verbunden und kann automatisch gereinigt werden.
  • Als Composite-Spezialist hat Spiromatic auch Innen-Composite-Wassertanks für aufzubereitendes Wasser und Abwasser an Van Honsebrouck geliefert, eine an Beliebtheit gewinnende Lösung, um die teureren Edelstahl- oder verschleißenden Stahltanks zu ersetzen.

Ergebnisse

Alex De Smet: "Da wir uns in einer komplexen neuen Anlage befinden, ist es schwierig, genaue Angaben zu Energie- und anderen Kosteneinsparungen zu machen, aber ich kann Ihnen sagen, dass Spiromatics installierter Prozess in allen Bereichen, die uns wichtig waren, bedeutend effizienter ist: Energie, Hygiene, Genauigkeit, Effizienz, Betriebskosten, geringe Wartungskosten, ..."

"Wenn wir nicht schon zu Beginn mit unserer Zutatenverarbeitung alles richtig machen, wird es unmöglich, eine gleichbleibend hohe Qualität zu erzielen. Und das ist es natürlich, was unsere Kunden erwarten, nicht wahr?"