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Contexte

Etant donné que l'entreprise poursuit sa croissance, l'ambitieuse quatrième génération - et la cinquième s’annonce - a décidé d'adapter sa boulangerie centrale d’Essen aux normes modernes, afin de garantir l'avenir de l'entreprise.

C’est en parlant à ses collègues et en leur rendant visite que l'actuel PDG, Klaus Peter, a appris à mieux connaître Spiromatic. Les avis étant tous positifs, il prit la décison d’appeler Spiromatic.  Finalement, Spiromatic a été choisi pour assurer la modernisation de l'usine, en raison de sa vaste expérience dans l'industrie alimentaire, de son approche axée sur le client et de ses prestations sur mesure.

Challenge

Bien que l'immeuble de bureaux Bäcker Peter soit doté d'un design moderne et contemporain, le site de production mériterait d’être rénové en profondeur.

Pour le stockage des ingrédients, l'entreprise utilisait encore des silos Trevira, qui présentent de nombreux inconvénients :

  • Ils sont très poussiéreux.
  • Ils ne sont pas conformes aux normes ATEX
  • Ils ne sont pas conformes aux normes CE.

De plus, pour son transport des ingrédients, la société utilisait un ancien système de transport pneumatique, c'est-à-dire :

  • Loin d'être idéal en termes de précision de pesage
  • Très bruyant à cause du ventilateur
  • Non conforme aux dernières exigences en matière de dépoussiérage et d'hygiène.

Enfin, la pesée sur le site de production de Bäcker Peter était effectuée manuellement et mécaniquement, sans automatisation.

Solution

En discutant avec la direction de l'entreprise, Spiromatic a acquis une bonne compréhension de la direction que l'entreprise souhaitait prendre et, en se basant sur ces données, les ingénieurs de Spiromatic ont développé un nouvel aménagement pour l'usine de production. Dans ce nouveau plan, les ingénieurs avaient essayé d'intégrer autant que possible les machines existantes qui étaient encore conformes aux normes (notamment les silos de pesage), ce qui a été très apprécié par la direction de Bäcker Peter.

Néanmoins, le nouvel aménagement comprenait également l'installation de :

  • 3 nouveaux silos composites de 30 tonnes chacun pour le stockage des ingrédients. Contrairement  aux silos existants, ces nouveaux silos ont été installés à l'extérieur du bâtiment et il fallait donc les intégrer le plus possible au bâtiment et à l'environnement. C’est pourquoi, les silos ont été peints dans la couleur du bâtiment, tandis qu’un toit à manches a été posé sur le dessus des silos afin de cacher la rampe en-dessous.
  • Un nouveau transport en spirale a été installé en remplacement de l'ancien transport pneumatique. Il n' y a donc plus de file d'attente pour les ingrédients dans la ligne de transport et les lots peuvent être préparés 3 fois plus vite.
  • La ligne de transport actuelle peut être prolongée avec un point de distribution supplémentaire, sans perte de pression ni de vitesse sur les 3 autres points de distribution. De cette façon, l'entreprise est prête en cas d'extension de ligne.
  • Une plate-forme d'automatisation Siemens, qui communiquait parfaitement avec leur programme de commande et de support central COBAS Backplan existant. Par conséquent, vous obtenez maintenant un dosage automatisé dans les cuves de pré-pâte et de levain.

Résultats

La nouvelle installation de cuisson est opérationnelle et présente de nombreux avantages :

  • Stockage et transport optimal de tous les ingrédients sans poussière
  • Moins de bruit, moins de consommation  d'énergie et un dosage plus précis
  • Contrôle des recettes, avec mélange et dosage très précis
  • Qualité et rapidité constantes
  • Traçabilité grâce au système d'automatisation