Peter Backer Foto7 Grey

Situering

Omdat het bedrijf blijft groeien, heeft de ambitieuze vierde generatie (met de vijfde op komst), besloten om de centrale bakkerij in Essen aan te passen aan de eisen van deze tijd en zo de toekomst van het bedrijf veilig te stellen.

De huidige directeur, Klaus Peter, bezocht een aantal collega’s en in de gesprekken met hen hoorde hij uitsluitend positieve berichten over Spiromatic. Hij besloot contact met het bedrijf op te nemen. Spiromatic kreeg uiteindelijk de opdracht voor de renovatie van de fabriek vanwege de ruime ervaring in de voedingsmiddelenindustrie, de klantgerichtheid en de benadering op maat.

Uitdaging

Het kantoorgebouw van Bäcker Peter is weliswaar een toonbeeld van moderne architectuur, maar de productievestiging kon wel een facelift gebruiken.

Voor de opslag van ingrediënten gebruikte het bedrijf nog steeds Trevira silo’s, die veel nadelen hebben:

  • Ze zijn erg stoffig
  • Ze voldoen niet aan de eisen van de ATEX-richtlijn
  • Ze voldoen niet aan de eisen van de CE-markering

Voor het transport van ingrediënten maakte het bedrijf bovendien gebruik van een oud pneumatisch systeem, dat:

  • Allesbehalve ideaal is wat betreft de weegnauwkeurigheid
  • Veel lawaai maakt door de blower
  • Niet voldoet aan de actuele eisen met betrekking tot ontstoffing en hygiëne

Tot slot: bij de productiefaciliteit van Bäcker Peter gebeurde het wegen met de hand en mechanisch, niet geautomatiseerd.

Oplossing

Op basis van de vele gesprekken met de directie ontwikkelden de ingenieurs van Spiromatic een nieuwe lay-out voor de productiefaciliteit. In dit nieuwe plan probeerden de ingenieurs zo veel mogelijk de bestaande machines te integreren, voor zover ze nog voldeden aan de nieuwe eisen (zoals de weegtoestellen). Dit werd door de directie van Bäcker Peter zeer op prijs gesteld.

Bij de nieuwe lay-out hoorden ook:

  • 3 nieuwe composietsilo’s van elk 30 ton voor de opslag van ingrediënten. Anders dan voorheen kwamen deze silo’s buiten het gebouw te staan. Ze moesten dus zo veel mogelijk passen bij het gebouw en de omgeving. Daartoe werden desilo’s geverfd in dezelfde kleur als het gebouw en werd een dak met sleeves boven de silo’s geplaatst waardoor de railing eronder aan het oog werd onttrokken.
  • Het oude pneumatische transportsysteem werd vervangen door een nieuw spiraaltransport. Daardoor hopen de ingrediënten zich niet langer op in hettransportsysteem  en kunnen de batches drie keer zo snel worden bereid.
  • Op de huidige transportlijn kan een extra aftappunt worden toegevoegd zonder verlies van druk of snelheid bij de andere drie bestaande aftappunten. Op deze manier is het bedrijf nu al voorbereid op eventuele uitbreiding van de lijn.
  • Een Siemens automatiseringsplatform, dat probleemloos communiceerde met het bestaande COBAS Backplan bestelprogramma. Daardoor werd geautomatiseerde dosering  mogelijk in de voordeeg- en zuurdesemtanks.

Resultaten

De nieuwe bakfaciliteit is intussen in bedrijf en heeft veel voordelen:

  • Optimale, stofvrije opslag en transport van alle ingrediënten
  • Minder lawaai, minder energieverbruik en nauwkeurigere dosering
  • Receptcontrole met zeer nauwkeurig mengen en doseren
  • Constante kwaliteit en snelheid
  • Traceerbaarheid dankzij het automatiseringssysteem